Konferencje

Kontakt

Wojskowa Akademia Techniczna
Wydział Mechatroniki i Lotnictwa
Instytut Techniki Uzbrojenia
Zakład Wspomagania Projektowania, Wytwarzania i Eksploatacji
ul. gen. Sylwestra Kaliskiego 2
00-908 Warszawa
tel./fax.: +48 261 837 581
tel. +48 261 839 406,+48 261 837 762
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

Nauka i badania

  1. Amunicja bezołowiowa
  2. Badania technologiczne wkładki kumulacyjnej
  3. Badania spieków ciężkich
  4. Badanie dynamicznych właściwości mechanicznych
  5. Inżynieria odwrotna
  6. Opis stanowiska Badań
  7. Zakres pracy badawczej statutowej (PBS) prowadzonej w Zakładzie
  8. Badania metalograficzne przewodów luf wykonanych z różnych stali
  9. Badania trwałościowe oraz monitorowanie przebiegu zuzycia na stanowisku z kamerą i boroskopem
  10. Opracowanie przyspieszonych metod oceny trwałości luf wykonanych z nowych materiałów
  11. Pociski kompozytowe do ćwiczebnej amunicji strzeleckiej
  12. Prasowanie na gorąco rdzeni do pocisków naboju 9x19 parabellum
  13. Pracownia badań właściwości mechanicznych materiałów w warunkach dynamicznego obciążenia

Amunicja bezołowiowa

W celu zapewnienia właściwego wyszkolenia strzeleckiego żołnierzy oraz funkcjonariuszy np. policji niezbędny jest częsty trening strzelecki. Powinien on umożliwić oswojenie się ze zjawiskiem strzału, wyrobić prawidłowe nawyki w posługiwaniu się bronią i częściowo przyzwyczaić do rzeczywistych warunków bojowych. Aby trening strzelecki spełniał swoją rolę powinien odbywać się często i na odpowiednio przygotowanych obiektach - strzelnicach lub placach ćwiczeń. Jednak proces szkolenia z wykorzystaniem amunicji bojowej wiąże się z dużymi kosztami, wynikającymi z konieczności utrzymania odpowiedniej infrastruktury technicznej strzelnic i zapewnienia rygorystycznych warunków bezpieczeństwa. W dobie przebudowy Sił Zbrojnych (likwidacji wielu strzelnic i poligonów) i ograniczonych środków finansowych realizacja szkolenia strzeleckiego pododdziałów w jednostkach wojskowych napotyka na coraz większe trudności. Problem ten pogłębia dodatkowo fakt wprowadzania uregulowań prawnych Unii Europejskiej w zakresie bezpieczeństwa i ekologii prowadzenia szkolenia strzeleckiego. Jednym z możliwych rozwiązań zapewniających częściową poprawę tego stanu rzeczy jest wprowadzenie na uzbrojenie Wojska Polskiego nowego typu amunicji bezołowiowej przeznaczonej do prowadzenia szkolenia strzeleckiego na strzelnicach garnizonowych, którą ogólnie określa się terminem "amunicji o ograniczonej strefie rażenia". Charakteryzuje się ona przede wszystkim tym, iż przy zachowaniu realizmu szkolenia zapewnia jednocześnie bezpieczeństwo treningu, nawet na strzelnicach z małymi strefami bezpieczeństwa i nie powoduje skażenia terenu strzelnicy ołowiem, który wykazuje wysoką toksyczność. W ostatnich latach XX wieku w technice pojawiły się nowe materiały zastępujące ołów w użytkowanych i nowo konstruowanych wyrobach przemysłowych. Tymi materiałami są stopy lub kompozyty, w których zazwyczaj nośnikiem masy jest wolfram z metalicznymi dodatkami stopowymi lub innymi składnikami spełniającymi rolę lepiszcza. W wielu krajach podjęto także, i zakończono z sukcesem, próby zastąpienia ołowiu w pociskach pistoletowych i karabinowych (rys.2). Stosowane są w nich różne materiały, wśród których najbardziej obiecujące są kompozycje zawierające wolfram i cynę (W - Sn).


naukabadania2
Rys.2. Widoki bezołowiowej amunicji karabinowej i pistoletowej

Stosuje się różne technologie wytwórcze rdzeni lub półfabrykatów pocisków bezołowiowych, do których między innymi należą: odlewanie, formowanie wtryskowe kompozycji metalowo-polimerowych oraz metalurgia proszków. Do wytwarzania kompozycji proszkowych wykorzystuje się uproszczone procesy metalurgii proszków, w których konsolidacja składników mieszanki proszkowej następuje w fazie prasowania. W Zakładzie Wspomagania Projektowania, Wytwarzania i Eksploatacji podejmuje się próby opracowania technologii wytwarzania pocisków bezołowiowych metodami metalurgii proszków. Dotychczas przeprowadzono badania technologiczne dotyczące pocisków z kompozycji proszkowych miedź-cyna oraz wolfram-cyna. Ponadto dokonano wstępnych badań balistycznych otrzymanych pocisków pistoletowych. Ogólnie proces technologiczny wytwarzania rdzeni lub gotowych pocisków pistoletowych przebiega następująco: po przygotowaniu naważki proszkowej (głównie na drodze mieszania w młynkach planetarnych), zasypywano przestrzeń zasypową matrycy do prasowania proszków (rys.3).


naukabadania3
Rys.3. Widoki matrycy do wykonywania pocisków z proszków metali

Następnie otrzymane wypraski wygrzewano w odpowiedniej temperaturze, w której zachodziły procesy spiekania powodujące zwiększenie własności mechanicznych pocisków. Ostatnią operacją procesu technologicznego wytwarzania pocisków pistoletowych było przeprowadzenie obróbki wykończającej mającej na celu nadanie ostatecznego kształtu wyrobowi. W wyniku takiego procesu technologicznego otrzymano pociski, które następnie poddane zostały operacji montażu z łuską naboju 9x19 mm Parabellum (rys.4)


naukabadania4
Rys.4. Naboje 9x19 mm Parabellum z pociskami wykonanymi
z kompozycji proszkowej Cu-Sn


Z wykorzystaniem tak przygotowanych naboi przeprowadzono badania balistyczne mające na celu sprawdzenie zachowania się pocisku na torze i podczas zderzenia z tarczą (rys.5).

naukabadania5
Rys.5. Stanowisko do badań balistycznych amunicji

W wyniku badań stwierdzono, że właściwości balistyczne pocisków ze spieku Cu-Sn nie odbiegają w dużym stopniu od pocisku bojowego (z wyjątkiem prędkości początkowej), dzięki czemu mogą być wykorzystane do szkolenia strzeleckiego żołnierzy. Ponadto, stwierdzono bardzo korzystne zachowanie się pocisku po zderzeniu z tarczą wykonaną z blachy 2 mm, które polegało na tym, iż pocisk w wyniku zderzenia ulegał fragmentacji na elementy, których masa w większości nie przekraczała 0,5 g (rys.6).


naukabadania6
Rys.6. Widoki odzyskanych fragmentów powstałych w wyniku strzelań pociskami spiekanymi do tarczy metalowej

Powstały efekt fragmentacji pocisku z tarczą jest szczególnie pożądany ze względu na bezpieczeństwo strzelań, gdyż fragmentacja pocisku zapobiega rykoszetowaniu i w bardzo dużym stopniu zmniejsza tzw. strefę rażenia pocisku.

Badania technologiczne wkładki kumulacyjnej

Rywalizacja, jaka istnieje pomiędzy pancerzem i pociskiem, przybrała obecnie już taką formę, iż pojedyncze centymetry niszczonego pancerza decydują o zachwianiu równowagi toczącego się wyścigu. Dlatego wydaje się uzasadnione tak duże zainteresowanie możliwością zwiększenia skuteczności układów kumulacyjnych poprzez zastosowanie nowych ich rozwiązań konstrukcyjnych czy też technologicznych. Na skuteczność penetracyjną pocisku kumulacyjnego wpływa szereg czynników, wśród których znaczącą rolę odgrywa geometria wkładki kumulacyjnej (rys. 1) oraz stan metalurgiczny materiału, z którego została wykonana wkładka.


naukabadania7
Rys.1. Schemat budowy ładunku kumulacyjnego

W Zakładzie Wspomagania Projektowania, Wytwarzania i Eksploatacji już od początku lat 90-tych prowadzone były intensywne badania w tym zakresie, które zaowocowały szeregiem opracowań dotyczących technologii wytwarzania wkładek kumulacyjnych, ale także poświęcono uwagę na takie zagadnienia jak wpływ kształtu wkładki kumulacyjnej na charakterystyki strumienia kumulacyjnego, roli materiału przesłony inercyjnej czy rodzaju i jakości materiału wybuchowego. Przykładowo na rysunku 2 przedstawiono wkładki kumulacyjne, których materiał podczas procesu wytwarzania poddawany był różnemu stopniowi zgniotu.


naukabadania8
Rys.2. Widok stożkowych wkładek kumulacyjnych wykonanych z materiałów
o różnym stopniu zgniotu

Z przeprowadzonych badań nad tak przygotowanymi wkładkami kumulacyjnymi wynika, że stopień odkształcenia plastycznego (zgniot) ma wpływ na charakterystyki penetracyjne strumienia kumulacyjnego i przyjmuje wartość optymalną dla danego materiału wkładki. Przykładowe wyniki tych badań przedstawiono na rysunku 3.


naukabadania9
Rys.3. Przekroje kraterów wykonane przez ładunki kumulacyjne
z wkładkami wykonanymi z materiałów o różnym stopniu zgniotu

Z kolei na rysunku 3a przedstawiono zdjęcia rentgenowskie poszczególnych faz formowania się strumienia kumulacyjnego generowanego z laboratoryjnego ładunku kumulacyjnego wyposażonego we wkładkę półsferyczną.


naukabadania10
Rys.3a. Rejestracje rentgenowskie procesu formowania strumienia kumulacyjnego
z wkładki półsferycznej

W porównaniu z wkładkami stożkowymi strumień generowany z wkładki półsferycznej jest wolniejszy, ma większą średnicę i posiada większą masę, dzięki czemu jest mniej wrażliwy na zewnętrzne zakłócenia powstałe na przykład w wyniku oddziaływania pancerza reaktywnego. Na rysunku 4 przedstawiono z kolei wyniki badań nad wpływem kształtu wkładki na właściwości penetracyjne ładunków. Wynika z nich, że najgłębiej penetrują strumienie generowane z wkładek stożkowych, jednakże największą objętość i średnicę otworu wlotowego mają kratery powstałe w wyniku oddziaływania strumienia powstałego z wkładki półsferycznej.


naukabadania11
Rys.4. Zestawienie wybranych zdjęć otworów wlotowych i przekrojów kraterów wykonanych przez układy kumulacyjne wyposażone we wkładki o różnych kształtach

Interesujące wyniki dostarczyły także badania dotyczące roli rodzaju materiału wkładki. Na przykład na rysunku 5 przedstawiono rentgenogramy strumieni generowanych ze spieków miedzi i żelaza. Na podstawie tych zdjęć można stwierdzić, jak rodzaj materiału wkładki silnie wpływa na kształt i strukturę strumienia kumulacyjnego, a w konsekwencji na jego zdolność do penetracji pancerza stalowego.


naukabadania12
Rys.5. Porównanie kraterów i strumieni otrzymanych ze stożkowych spiekanych wkładek miedzianych i żelaznych

W wyniku kilkuletnich prac naukowo-badawczych pracownicy naukowi zakładu we współpracy z Zakładem Materiałów Wybuchowych zdobyli bardzo duże doświadczenie w zakresie zjawiska kumulacji i technologii ładunków kumulacyjnych, co znalazło wyraz w wielu zgłoszeniach patentowych i publikacjach krajowych i zagranicznych.

Badania spieków ciężkich

Od kilkunastu lat w ZWPWiE są prowadzone badania dotyczące opracowania nowych materiałów na osnowie wolframu (tzw. spieków ciężkich), które mogą znaleźć zastosowanie w produkcji rdzeni podkalibrowych pocisków przeciwpancernych.

Celem wykonywanych prac jest uzyskanie wolframowego spieku ciężkiego o właściwościach penetracyjnych jak najbardziej zbliżonych do właściwości zubożonego uranu. Dlatego też podjęto próby związane ze zmianą składu chemicznego tych materiałów oraz procesu ich wytwarzania.

Badania dotyczyły podwyższenia właściwości spieków ciężkich poprzez zastosowanie następujących sposobów modyfikacji procesu wytwarzania spieków ciężkich:

  • zastosowanie spiekania rezystancyjnego do wytwarzania spieków ciężkich,
  • modyfikacja składu chemicznego spieków ciężkich poprzez zastosowanie dodatku renu,
  • wytwarzanie spieków ciężkich z użyciem proszków sferoidyzowanych w strumieniu plazmy.

Obiektem badań były zarówno stosowane już od wielu lat w różnych dziedzinach przemysłu spieki W-Ni-Fe (głównie w aspekcie badania skutków ich deformacji zachodzącej przy różnej szybkości odkształcenia), jak też spieki ciężkie nowszej generacji zawierające ren (W-Re, W-Re-Ni oraz W-Re-Ni-Fe).

Do procesu wytwarzania badanych spieków wykorzystano prasą izostatyczną SO 5-7451, piec silitowo-rurowy oraz piec próżniowy firmy SECO-WARWICK 20 VP-411/14 HV.

Na rysunkach 1 i 2 pokazano zdjęcia tych urządzeń.


Rys. 1. Urządzenia wykorzystywane podczas badań:
a) prasa izostatyczna SO 5-7451, b) piec silitowo-rurowy

Rys. 2. Komora pieca próżniowego 20 VP-411/14 HV

Na rysunku 3 przedstawiono mikrostrukturę przykładowych spieków ciężkich na osnowie wolframu z dodatkiem renu.


Rys. 3. Obrazy mikrostruktury wolframowych spieków ciężkich zawierających 5 i 10% Re

W celu określenia właściwości penetracyjnych (zdolności do przebijania pancerza) badanych materiałów, dokonano prób strzelania pociskami badawczymi pokazanymi na rysunku 4. Rdzeń pocisku wykonany ze spieku ciężkiego umieszczano w stalowym sabocie.


Rys. 4. Pocisk badawczy z rdzeniem wykonanym ze spieku ciężkiego

Na rysunku 5 pokazano wyniki badań penetracyjnych dla badanych rdzeni. Dla porównania w pierwszej kolumnie przedstawiono wynik uzyskany przy zastosowaniu klasycznego materiału W-Ni-Fe. Wyniki strzelania, to znaczy średni współczynnik penetracji, określono z pomiarów głębokości kraterów w stosunku do początkowej długości rdzenia.


Rys. 5 Wyniki pomiarów przebijalności

Jak widać, najlepszy wynik uzyskano dla rdzenia dla rdzenia wykonanego z mieszanki 77W-20Re-3Ni. Taką samą wartość współczynnika penetracji (równą 1) uzyskuje się jedynie dla rdzeni wytworzonych ze zubożonego uranu, uznawanego za najlepszy materiał na rdzenie pocisków przeciwpancernych.

Badania mikroskopowe wykazały, że w trakcie penetracji tarcz zachodziło zjawisko tzw. samoostrzenia rdzeni (które również obserwuje się przy strzelaniu rdzeniami ze zubożonego uranu). Wystąpienie tego zjawiska tłumaczyło częściowo tak dobre wyniki uzyskane w badaniach penetracyjnych.

Na rysunku 7 przedstawiono przykładowy obraz krateru z fragmentami rdzenia.


Rys. 7. Obraz metalograficzny części wierzchołkowej krateru z fragmentami rdzenia wytworzonego z mieszanki proszkowej 77W-20Re-3Ni

Jak widać, wierzchołek rdzenia nie wykazał skłonności do grzybkowania. Zjawisko samoostrzenia rdzeni jest bardzo korzystne w kontekście planowanego zastosowania tych materiałów, ponieważ ogranicza zjawisko powiększania się przekroju rdzenia i pozwala mu zachować zaostrzony wierzchołek. We wszystkich przypadkach można było zauważyć, że w trakcie penetracji pancerzy wierzchołki rdzeni uległy wyostrzeniu, a popękane ich fragmenty zajęły obszary na zewnątrz tworzących stożków. We fragmentach rdzeni widoczne są wyraźne pęknięcia (rys. 5), które mogą być skutkiem powstawania pasm adiabatycznego ścinania.

 

Sferoidyzacja plazmowa proszków

W ramach realizacji projektu rozwojowego R 00 024 02 oraz innych prac prowadzonych w ZWPWiE wykonano badania możliwości wykorzystania sferoidyzowanych plazmowo proszków wolframu, renu, niklu i żelaza oraz ich mieszanek w procesach wytwarzania spieków ciężkich.

Przeprowadzone badania wykazały, że zastosowanie proszków (np. do wykonywania wolframowych spieków ciężkich) poddawanych uprzednio modyfikacji plazmowej, umożliwia uzyskanie spieków o lepszych właściwościach w stosunku do materiałów wykonanych z proszków wyjściowych. Dokonano analizy możliwości zastosowania tak modyfikowanych proszków do wykonania spieków W-Re, W-Re-Ni i W-Re-Ni-Fe.

Proszki sferoidyzowane mogą również znaleźć zastosowanie w nowoczesnych metodach wytwarzania (rapid prototyping, np. SLS).

Na rysunku 1 przedstawiono schemat blokowy procesów sferoidyzacji plazmowej proszków elementarnych i mieszanek proszkowych (W-Re, W-Re-Ni i W-Re-Ni-Fe), z których w kolejnych etapach realizacji badań wytwarzano spieki ciężkie.


Rys. 1. Schemat blokowy procesów sferoidyzacji plazmowej proszków

Badania sferoidyzacji plazmowej proszków i mieszanek proszkowych przy zastosowaniu stanowiska do natryskiwania plazmowego produkcji Instytutu Badań Jądrowych w Świerku.

Proszek był transportowany do palnika plazmowego w postaci zawiesiny fluidalnej w argonie. Po przejściu przez łuk plazmowy proszek był kierowany do komory wypełnionej argonem i wpadał do pojemnika z wodą destylowaną, gdzie ulegał szybkiemu ochłodzeniu. Schemat stanowiska do modyfikacji plazmowej proszków przedstawiono na rysunku 2.


Rys. 2. Schemat stanowiska do sferoidyzacji proszków i mieszanek proszkowych

Procesowi modyfikacji poddawano zarówno proszki metali, jak i mieszanki proszków. Zdjęcia przykładowej proszku renu oraz mieszanki (95W-5Re) po sferoidyzacji zamieszczono na rysunkach 3 i 4.


Rys. 3. Cząstki proszku renu – po sferoidyzacji 25kW (pow.3600x)


Rys. 4. Proszki mieszanki 95W-5Re przed- i po sferoidyzacji plazmowej (pow. 2000x)


Badanie dynamicznych właściwości mechanicznych

Przewidywanie zachowania się materiałów w warunkach bardzo dużej szybkości odkształcenia na podstawie jedynie jego fizykomechanicznych właściwości, uzyskanych z prób statycznych, jest daleko idącym uproszczeniem, niezgodnym z rzeczywistością. Ekstremalne warunki występujące w procesie kształtowania na przykład strumienia kumulacyjnego (wydłużenie rzędu 1000%, szybkie odkształcenia rzędu 104 do 105 1/s, temperatura od 400 do 1000oC) sprawiają, że materiał wkładki zachowuje się w sposób odmienny w porównaniu z właściwościami statycznymi. Przykładem mogą być niektóre stopy ciężkie z osnową wolframową, które w warunkach statycznych wykazują bardzo małe wydłużenie, od 10 do 30%, natomiast w strumieniu kumulacyjnym zachowują spójność przy wydłużeniu osiągającym nawet około 1000%.


naukabadania13
Rys.1. Zdjęcie rentgenowskie strumienia kumulacyjnego

W związku z tym konieczne staje się badanie właściwości mechanicznych materiałów w warunkach dynamicznego odkształcenia. Jedną z metod umożliwiającą badanie właściwości dynamicznych materiałów jest metoda pierścieniowa (ang. expanding ring test). Istota metody pierścieniowej polega na rejestracji radialnego ruchu lub promieniowej prędkości rozszerzania się cienkiego pierścienia, napędzanego produktami detonacji cylindrycznego (kulistego) ładunku materiału wybuchowego lub silnym impulsowym polem elektromagnetycznym.


naukabadania14
Rys.2. Schemat układu badawczego stosowanego w metodzie pierścieniowej


Przy osiowosymetrycznym, dynamicznym rozszerzaniu się cienkiego pierścienia, realizowany jest w przybliżeniu jednoosiowy stan naprężenia. W procesie swobodnego rozszerzania się pierścienia (pod wpływem siły bezwładności) pojawia się rozciągające naprężenie obwodowe, które hamuje jego ruch. Naprężenia obwodowe można określić z wzoru
naukabadania15a

Z kolei odkształcenie względne, w funkcji naprężenia, zgodnie z definicją, wyznacza się z wyrażenia:
naukabadania15b

W Zakładzie Wspomagania Projektowania, Wytwarzania i Eksploatacji zmodyfikowano metodę pierścieniową, tak aby warunki odkształcania próbki pierścieniowej zbliżyć do tych jakie występują podczas generacji strumienia kumulacyjnego (rys. 3).


naukabadania15
Rys.3. Schemat zmodyfikowanego układu badawczego metody pierścieniowej


Do rejestracji ruchu radialnego pierścienia zastosowano rentgenograf firmy ScandiFlash, który realizuje technikę rentgenografii impulsowej. Rentgenowski układ pomiarowy przedstawiono na rysunku 4.


naukabadania16
Rys.4. Schemat rentgenowskiego układu pomiarowego


W celu wyznaczenia zmiany wartości promienia pierścienia w całym zakresie jego ruchu do momentu fragmentacji, wykonywane są próby na kilkunastu ładunkach, stosując różne czasy opóźnienia rejestracji. Ponadto, aby otrzymane wyniki były wiarygodne, szczególną uwagę zwraca się na podobieństwo wymiarowe użytych układów badawczych. W wyniku przeprowadzenia szeregu prób wybuchowych otrzymywane są zdjęcia, na których widoczny jest pierścień w różnych fazach wybuchowego rozpęczania (rys. 5).


naukabadania17
Rys.5. Rejestracje rentgenowskie pierścieni w różnych fazach wybuchowego napędzania

Na podstawie otrzymanych zdjęć można określić podstawowe parametry określające właściwości wytrzymałościowe i plastyczne. W dotychczasowych badaniach, które dotyczyły materiałów stosowanych na wkładki kumulacyjne (różne gatunki miedzi i jej spieków), metodę pierścieniową wykorzystywano przede wszystkim do określania ich właściwości plastycznych (rys. 6).

naukabadania18
Rys.6. Zestawienie wartości wydłużenia dla miedzi i jej spieków w różnych warunkach odkształcenia plastycznego


Interesującym wnioskiem wynikającym z analizy powyższego zestawienia jest fakt, iż badane materiały wykazują wyższe właściwości plastyczne (duże wydłużenie) w warunkach badań metodą pierścieniową w porównaniu z badaniami statycznymi i udarowymi. Ponadto zauważono szczególnie wysokie właściwości plastyczne spieku charakteryzującego się małą zawartością zanieczyszczeń (spiek Cu0,14) w warunkach wybuchowego odkształcenia plastycznego. Metoda pierścieniowa to stosunkowo prosty sposób określania właściwości dynamicznych materiałów. Pomimo swych wad (np. niemożliwość zapewnienia stałej szybkości odkształcenia) wyniki uzyskane za pomocą metody pierścieniowej z rejestracją rentgenograficzną mogą stanowić podstawę doboru materiałów na wkładki kumulacyjne i inne elementy broni i amunicji, które poddawane są obciążeniom wybuchowym.

Inżynieria odwrotna

Inżynieria odwrotna to technika tworzenia wiernych kopii lub cyfrowej dokumentacji obiektów istniejących w rzeczywistości przy wykorzystaniu digitizerów 3D. Istotę inżynierii odwrotnej przedstawiono na rysunku 1.
naukabadania19
naukabadania19a
naukabadania20
naukabadania19a
naukabadania20
Zużyty element zawieszenia samochodowego
Model przestrzenny opracowany na podstawie wyników skanowania
Zmodyfikowania kopia elementu zawieszenia
Nowoczesne metody inżynierii odwrotnej są stale doskonalone. Przede wszystkim unowocześniane są digitizery, za pomocą których dokonuje się przestrzennego pomiaru kształtu. Pomiar ten wykonuje się dwiema metodami bezkontaktową i kontaktową. W metodzie kontaktowej narzędzie pomiarowe "dotyka" bezpośrednio powierzchni mierzonego obiektu. Przykładem digitizera pracującego na takiej zasadzie jest współrzędnościowa maszyna pomiarowa. W metodzie bezkontaktowej, do pozyskiwania informacji na temat geometrii obiektu wykorzystywany jest sygnał pomiarowy w postaci fali świetlnej, dźwiękowej lub elektromagnetycznej. Metoda ta jest bardzo popularna. Znalazła zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, medycynie, architekturze, sztuce. Przykłady urządzeń wykorzystujących metodę bezkontaktową to różnego rodzaju skanery optyczne (pracujące na zasadzie projekcji strukturalnego światła białego lub emisji wiązki promieniowania laserowego), ultrasonografy, tomografy. Wśród urządzeń służących do akwizycji danych o geometrii mierzonego obiektu dużą popularnością cieszą się skanery laserowe. Zasada pracy takiego digitizera, polega na analizie odbitej wiązki promieniowania laserowego wyemitowanej w kierunku mierzonego obiektu. Na podstawie zarejestrowanego przez czujnik sygnału pomiarowego określane są współrzędne punktów odwzorowujących geometrię obiektu rzeczywistego. Proces skanowania, w zależności od rozwiązań konstrukcyjnych zastosowanych w budowie skanera, może odbywać się różnymi metodami. Najczęściej spotyka się skanowanie obrotowe i płaszczyznowe (rys. 2).


naukabadania22
Rys.2. Zasada pracy skanera laserowego

Skanery laserowe mają wiele możliwości w zakresie pozyskiwania informacji o geometrii mierzonych obiektów. Poprzez współpracę z komputerami wyposażonymi w odpowiednie aplikacje istnieje możliwość szybkiego tworzenia modeli 3D (bez konieczności modelowania w środowisku CAD). Na wyposażeniu laboratorium Zakładu Wspomagania Projektowania, Wytwarzania i Eksploatacji znajduje się skaner laserowy LPX-250 firmy Roland (rys. 3), który między innymi został wykorzystany do wykonania funkcjonalnego modelu rękojeści nowo zaprojektowanego karabinka maszynowego.


prac71
Rys.3. Skaner laserowy LPX-250

Jako wzorzec kształtu rękojeści, zastosowano plastelinowy model, który powstał w wyniku odciśnięcia dłoni w przygotowanym bloku plasteliny zamocowanej na drewnianym statywie (rys. 4).


naukabadania23
Rys.4. Widok wykonania modelu plastelinowego rękojeści

Proces tworzenia modelu 3D rozpoczyna się od operacji digitalizacji, czyli cyfrowego zapisu geometrii rękojeści w postaci współrzędnych punktów x, y, z. W ten sposób otrzymuje się tzw. "chmurę punktów" (rys. 5), na podstawie której można utworzyć powierzchnię poligonalną złożoną z elementarnych trójkątów, odzwierciedlającą geometrię mierzonego obiektu.


naukabadania24
Rys.5. Wynik skanowania 3D zbiór współrzędnych punktów opisujących kształt elementu (tzw. chmura punktów)

Bardzo często zdarza się, że w trakcie procesu skanowania powstają błędy zniekształcające powierzchnię poligonalną. Ich ilość zależy od rodzaju materiału, z jakiego wykonany jest skanowany przedmiot, jego zdolności do tworzenia refleksów oraz pochłaniania promieniowania laserowego. W celu eliminacji ewentualnych błędów ułożenia punktów stosuje się specjalne systemy komputerowe pozwalające edytować istniejącą chmurę punktów i modyfikować zarejestrowany kształt. (rys.6).


naukabadania25
Rys.6. Wirtualny widok rękojeści po modyfikacji chmury punktów i po operacji wygładzania (model powierzchniowy) za pomocą aplikacji PixFrom 2001

Ze skanerami laserowymi współpracuje wiele aplikacji wyposażonych w funkcje edytowania i optymalizowania otrzymanej powierzchni poligonalnej. Programy takie umożliwiają m.in. łączenie kilku chmur punktów w jedną, wypełnianie obszarów nieciągłości, wygładzanie powierzchni i usuwanie błędnych punktów. Końcowy etap tworzenia modelu powierzchniowego to pokrywanie siatki poligonalnej elementarnymi płatami powierzchni typu NURBS. Każdy płat opisany jest za pomocą określonej liczby punktów kontrolnych, która decyduje o jakości dopasowania płata do odpowiedniego fragmentu siatki poligonalnej. Otrzymany w ostatniej fazie procesu przetwarzania model powierzchniowy może być eksportowany za pomocą różnych formatów wymiany danych CAD takich jak: *.IGES, *.STL, *.DXF. Zapis w wymienionych formatach umożliwia dalszą pracę z modelem 3D w środowisku programów typu CAD (np. Solid Edge, Solid Works, CATIA, Inventor, Rhino, itp.), w celu opracowania modelu bryłowego (rys. 7).


naukabadania26
Rys.7. Wirtualny widok rękojeści po eksporcie do systemu CAD (model bryłowy)

Na podstawie modelu bryłowego rękojeści opracowano następnie kod maszynowy na 5-cioosiową frezarkę sterowaną numerycznie. Na podstawie opracowanego programu obróbkowego wykonano rękojeść z tworzywa epoksydowego (rys. 8).


naukabadania27
Rys.8. Widok rękojeści wykonany za pomocą frezarki CNC

W celu powielenia otrzymanej rękojeści wykonano dodatkowo formę silikonową do odlewania grawitacyjnego części. Widok formy i rękojeści przedstawiono na rysunku 9.

naukabadania28
Rys.9. Widok formy silikonowej i rękojeści


Dzięki tak przygotowanej formie wykonano rękojeść z żywicy poliuretanowej (rys.10), której wytrzymałość jest na tyle wysoka, że może być ona zamocowana w prototypowym karabinku maszynowym.

naukabadania29
Rys.10. Widok rękojeści z tworzywa epoksydowego i wiernej jej kopii z żywicy poliuretanowej


Na podstawie wyżej przedstawionego przykładu zademonstrowano możliwości technologii inżynierii odwrotnej, która znajduje przede wszystkim zastosowanie w kopiowaniu części maszyn, których kształtu nie można opisać za pomocą podstawowych brył geometrycznych.

Opis stanowiska Badań

STANOWISKO DO NIENISZCZĄCEGO BADANIA STOPNIA ZUŻYCIA LUF BRONI STRZELECKIEJ PODCZAS EKSPLOATACJI LUB PRÓB TRWAŁOŚCIOWYCH
Głównym czynnikiem wyznaczającym trwałość małokalibrowej broni strzeleckiej jest zuży-cie przewodu lufy skutkujące utratą najważniejszych parametrów taktyczno-technicznych takich jak: prędkość wylotowa pocisku i celność. Analiza zjawisk powodujących zużycie przewodów luf broni strzeleckiej, różnych kalibrów, była wielokrotnie przedmiotem badań i jest opisana w literaturze. Spośród wielu zjawisk powodujących zniszczenie wewnętrznej powierzchni luf należy wy-mienić:
  • zmęczenie cieplne charakteryzujące się cyklicznym działaniem na powierzchnię przewo-du gorących gazów prochowych, powodujących pękanie i odpryskiwanie warstwy chromu oraz przemiany strukturalne w stali;
  • tarcie ze znacznym obciążeniem powierzchni podczas odkształcania płaszcza pocisku wcinającego się w gwint lufy. Rozkład obciążenia jest zarówno osiowy wzdłuż przewodu jak i kątowy związany z nadawaniem prędkości obrotowej;
  • erozja gazowa polegająca na wymywaniu materiału lufy przez kinetyczne oddziaływanie strumienia gorących gazów prochowych;
  • zmęczenie materiału lufy krótkotrwałymi cyklicznymi impulsami obciążenia podczas strzelania działającymi w zakresie odkształceń sprężystych;
  • zniszczenie chemiczne poprzez utlenianie i odkładanie produktów powstających podczas niepełnego spalenia prochu.
Wykonanie badań o takim zakresie jest kosztowne, ponieważ mogą być prowadzone tylko w wyspecjalizowanych ośrodkach, wymagają zużycia sporej ilości amunicji oraz zastosowania specjalistycznego sprzętu. A co najważniejsze, wyniki badań niszczących nie mogą służyć do bieżącego monitorowania przebiegu eksploatacji. W Instytucie Elektromechaniki WAT w ramach prac prowadzonych we współpracy z Zakładami Metalowymi Łucznik skonstruowano nowy system broni strzeleckiej kalibru 5,56 [mm] wz. 331. W przypadku tej konstrukcji zaistniała unikalna szansa prześledzenia zjawisk zużycia przewodu lufy na etapie odbiorczych badań trwałościowych prototypu. W tym celu skompletowano stanowisko (rys.1) do nieniszczącego przeglądania przewodów luf po różnym ostrzale i zarejestrowano materiał badawczy, który posłużył do przetestowania stopnia przydatności zaproponowanej metody do monitorowania przebiegu eksploatacji oraz kierunku dalszych prac przy udoskonalaniu stanowiska.
STANOWISKO DO NIENISZCZĄCEJ OBSERWACJI PRZEWODÓW LUF
Obecnie dzięki rozwojowi techniki światłowodowej producenci sprzętu optycznego oferują dużo doskonalsze wzierniki, których zastosowanie umożliwiłoby przełamanie niedoskonało-ści konstruowanych wcześniej przyrządów i umożliwiłoby badanie i ocenę stopnia zużycia przewodu lufy.


prac84
Rys.1. Widok stanowiska do przeglądania przewodów luf

Podstawowymi parametrami, jakimi powinien charakteryzować się taki przyrząd to:
  • niewielka średnica końcówki wziernika poniżej 5 [mm];
  • krótka ogniskowa, aby obserwować blisko położony przewód lufy;
  • kąt obserwacji zbliżony do 90 [o];
  • możliwie duża głębia ostrości, bez zniekształceń optycznych;
  • możliwie rozproszone światło wiązki oświetlającej z możliwością redukcji odbłysków od przewodu lufy;
  • długość przekraczająca przeciętną długość lufy broni strzeleckiej (około 600 [mm]);
  • możliwie sztywna konstrukcja umożliwiająca swobodne przemieszczanie się końcówki wziernika w przewodzie lufy;
  • możliwość sprzężenia wziernika z kamerą, bądź cyfrowym aparatem fotograficznym;
  • możliwość łatwego montażu i demontażu na ruchomym wysięgniku.
Na podstawie opisanych wyżej parametrów oraz przedstawionych ofert dokonano wyboru, a zakupiony boroskop charakteryzował się następującymi parametrami:
  • średnicą 4,1 [mm];
  • kątem obserwacji 70 [o];
  • długością 280 [mm];
  • ogniskową 1-3 [mm].
Do rejestracji obrazu wytypowano kamerę CCD (ang. Charge Coupled Devices) prod: Ike-gami typ ICD 803P, z dopasowanym adapterem umożliwiającym zamocowanie boroskopu oraz obserwowanie obrazu (rys.1) na monitorze. Boroskop z kamerą został umocowany do ramienia umożliwiającego ruch posuwisto-zwrotny, całość ustawiono na ławie optycznej, aby zapewnić współosiowość przyrządu z lufą. Aby uzyskać jak najwięcej informacji opracowano specjalną metodykę badań. Ponieważ ba-dane lufy były większej długości niż boroskop, obserwacje przeprowadzono z obu stron, przesuwając końcówkę przyrządu z niewielką prędkością tak, aby uchwycić zmiany eksplo-atacyjne na całej długości. Dodatkowo obracając końcówką boroskopu w zakresie 360[o] obserwowano miejsca nara-żone na największe zużycie: początek bruzd i miejsce gdzie następuje rozcalenie pocisku z łuską oraz ujście przewodu gazowego.
MOŻLIWOŚCI REJESTRACJI I PRZETWARZANIA UZYSKANYCH OBRAZÓW
Założono, że obserwacje będą prowadzone na całej długości przewodu lufy, aby można było wyodrębnić strefy o różnym stopniu zużycia i porównać ich wygląd po różnym ostrzale w trakcie prowadzenia odbiorczych badań trwałości broni. W tym celu w kilku etapach badań charakteryzujących się dużą (znaną) ilością oddanych strzałów, dwoma różnymi rodzajami amunicji, wykonano obserwacje przewodów luf i zareje-strowano zdigitalizowany i skompresowany obraz za pomocą karty DV.now. Stosując oprogramowanie Adobe Premiere można dokonano nieliniowego montażu, dołożo-no opisy identyfikujące przetwarzane obrazy a nawet, co w przypadku przeglądania przewo-dów luf nie jest specjalnie konieczne, dołożono podkład dźwiękowy. Po zmontowaniu można ponownie przetworzyć obraz do standardu VHS, lub S-VHS i de-monstrować za pomocą magnetowidu i monitora. Prezentacja w takiej formie może znacznie podnieść wiarygodność przedstawiania wyników badań. Dla zademonstrowania możliwości przedstawiono poniżej w postaci rysunków kilka za-trzymanych ujęć w newralgicznych, z punktu widzenia zużycia przewodów luf, miejscach: początek bruzd (rys. 2a ÷2j) i przewód gazowy (rys. 3a÷3j). Ujęcia wykonano po różnym ostrzale i przy zastosowaniu dwu różnych rodzajów amunicji.
naukabadania30
naukabadania31
naukabadania32
Rys.2a
Rys.2b
Rys.2c
naukabadania33
naukabadania34
naukabadania35
Rys.2d
Rys.2e
Rys.2f
Rys.2a.÷Rys.2f. Rysunki zatrzymanych ujęć w newralgicznych,z punktu widzenia zużycia przewodów luf - początek bruzd



naukabadania36
naukabadania37
Rys.3a
Rys.3b
naukabadania38
naukabadania39
Rys.3c
Rys.3d
Rys.3a.÷Rys. 3d. Rysunki zatrzymanych ujęć w newralgicznych,z punktu widzenia zużycia przewodów luf - przewód gazowy



W dalszej części pracy wykorzystano zarejestrowane obrazy do opisu ilościowego, ponie-waż dopiero taka analiza pozwala na określenie zależności nasilenia zużycia przewodu lufy od ostrzału konkretnym rodzajem amunicji. Digitalizacja, mimo że nie wprowadza znaczącej utraty jakości, to także nie doprowadza do zadawalającej postaci "zatrzymanego obrazu". Jedynie eliminując pośredni etap digitalizacji obrazu analogowego możemy uzyskać możli-wość oceny ilościowej zużycia luf. Istota problemu wydaje się tkwi w ograniczonych możli-wościach poprawienia jakości sygnału analogowego. Ilościowe ujęcie zużycia powierzchni przewodów luf broni małokalibrowej powinien zmie-rzać w kierunku wykorzystania cyfrowej techniki przechwytywania i rejestracji obrazów (rys.4a i rys.4b). Niewątpliwą dodatkową zaletą przejścia na cyfrową technikę rejestracji (rys.4a) jest znaczne zwiększenie użyteczności uzyskiwanego obrazu poprzez możliwość wykonywania zbliżeń (rys.4b) i innych efektów bez jakiejkolwiek utraty jakości.
naukabadania40
naukabadania41
Rys.4a. Zapisu obrazu techniką cyfrową
Rys.4b. Zapis obrazu techniką cyfrową (Powiększony fragment rys.4a.)




Tak zarejestrowany obraz jest dalej przetwarzany a jego jakość umożliwia ilościowy opis zjawiska zużycia przewodów luf z zastosowaniem cyfrowej obróbki sygnału np. z zastosowa-niem oprogramowania (LUCIA).


Zakres pracy badawczej statutowej (PBS) prowadzonej w Zakładzie

METALOGRAFICZNE BADANIA PORÓWNAWCZE LUF KARABINKÓW STRZELANYCH AMUNICJĄ HIRTENBERGER I MESKO.
Do badań porównawczych wytypowano dwie lufy:
  • Pierwsza, o numerze P0003/2 z wersji podstawowej karabinka, która przeszła cały cykl badań trwałościowych i wystrzelono z niej 10 000 szt. amunicji produkcji Hirtenberger.
  • Druga, o numerze P0003/1 z wersji podstawowej karabinka, która przeszła cały cykl badań trwałościowych i wystrzelono z niej 10 000 szt. amunicji produkcji MESKO.
  • W trakcie badań trwałościowych określano spadek prędkości wylotowej i skupienie pocisków w celu.
W celu wykonania metalograficznego badania zużycia przewodów luf, po próbach trwałościowych, z zastosowaniem mikroskopii optycznej i elektronowej, lufy kaliber 5,56 o numerach 0003/2 i 0003/1 pocięto na próbki w następujący sposób:
  • Lufę o numerze P0003/2 poprzecznie do osi na 6 odcinków o dł. po 82mm, a następnie wzdłużnie aby odsłonić przewód lufy.
  • Lufę o numerze P0003/1 poprzecznie do osi na 6 odcinków o dł. po 83mm, a następnie wzdłużnie aby odsłonić przewód lufy.
METALOGRAFICZNE BADANIA PORÓWNAWCZE LUF KARABINKÓW STRZELANYCH AMUNICJĄ HIRTENBERGER I MESKO.
Szczegółowym obserwacjom poddano miejsca o największym nasileniu procesów zużycia: komorze nabojowej i miejscu w którym dochodzi do rozcalenia pocisku z łuską (rys.1a i 1b) oraz okolicy ujścia przewodu gazowego (rys. 2a i 2b). Obserwacje przeprowadzono ukazując powierzchnię przewodu jak i jej przekrój.
naukabadania42
naukabadania43
Rys.1a
Rys.1b
naukabadania44
naukabadania45
Rys.2a
Rys.2b
WYNIKI OBSERWACJI NA ELEKTRONOWYM MIKROSKOPIE SKANNINGOWYM JEOL 5400
 

naukabadania46
Rys.3. Powierzchnia chromu w komorze nabojowej (brak istotnych uszkodzeń, widoczne są płytkie rysy) Widok identyczny w lufach P0003/1 i P0003/2


naukabadania47
Rys.4. Zniszczenia powierzchni w strefie rozcalania lufy P0003/2. Widoczny zanik warstwy chromu i siatka pęknięć w strefie działania gazów prochowych. Jaśniejsze pola to za-miedzenia od płaszcza pocisku


naukabadania48
Rys.5. Zniszczenia powierzchni w strefie rozcalania lufy P0003/1. Widoczny zanik warstwy chromu i siatka pęknięć w strefie działania gazów prochowych brak zamiedzenia wi-docznego na rysunku powyżej


naukabadania49
Rys.6. Powierzchnia stali pozbawionej powłoki chromowej w lufie P0003/2. Widoczna typowa, dla tej strefy siatka spękań


naukabadania50
Rys.7. Powierzchnia stali pozbawionej powłoki chromowej w lufie P0003/1. Widoczna siat-ka spękań wypełnionych tlenkami


naukabadania51
Rys.8. Powierzchnia stali pozbawionej powłoki chromowej w lufie P0003/1 w miejscu gdzie doszło do złuszczenia warstwy tlenkowej. W dolnej części rysunku "stara" powłoka tlenkowa, a powyżej "nowa" po złuszczeniu


naukabadania52
Rys 9. Powierzchnia stali w strefie pozbawionej powłoki chromowej w lufie P0003/1. Rysunek ukazuje mechanizm łuszczenia pokrywy tlenkowej


naukabadania53
Rys.10. Powierzchnia przewodu lufy P0003/2 w strefie częściowo pozbawionej powłoki chromu


naukabadania54
Rys.11. Łuszczenie warstwy chromu w lufie P0003/2. Widoczne jest zwichrowanie fragmen-tów powłoki chromowej


naukabadania55
Rys.12. Powierzchnia przewodu lufy P0003/1 w strefie częściowo pozbawionej powłoki chromu. Odpryski warstwy chromu i pęknięcia w chromie dużo mniejsze niż w podłożu


naukabadania56
Rys.13. Łuszczenie warstwy chromu w lufie P0003/1. Widoczne jest zwichrowanie fragmentów powłoki chromowej podobnie jak w lufie P0003/2


naukabadania57
Rys.14. Przekrój przez warstwę chromu w lufie P0003/2 z widocznym pęknięciem w podłożu (inicjacja procesu niszczenia powłoki chromowej)


naukabadania58
Rys.15. Przekrój przez warstwę chromu w lufie P0003/2 z widocznym zwichrowaniem frag-mentu powłoki (etap wstępnego niszczenia powłoki chromowej)


naukabadania59
Rys.16. Przekrój przez warstwę chromu w lufie P0003/2 z widocznym odpryskiem fragmentu powłoki (etap intensywnego niszczenia powłoki chromowej)


naukabadania60
Rys.17. Przekrój przez powierzchnię przewodu lufy w lufie P0003/2 pobawionej powłoki chromowej, widoczna siatka spękań (etap końcowy zniszczenia powłoki chromowej)


naukabadania61
Rys.18. Przekrój przez warstwę chromu w lufie P0003/1 z widocznym pęknięciem w podłożu (inicjacja procesu niszczenia powłoki chromowej), etap podobny do rys.22


naukabadania62
Rys.19. Przekrój przez warstwę chromu w lufie P0003/1 z widocznym pęknięciem w podłożu dużo głębszymi niż w lufie P0003/2


naukabadania63
Rys.20. Przekrój przez powierzchnię przewodu lufy w lufie P0003/1 pobawionej powłoki chromowej


naukabadania64
Rys.21. Widok zniszczeń w pobliżu przewodu gazowego lufy P0003/2


naukabadania65
Rys.22. Widok zniszczeń w pobliżu przewodu gazowego lufy P0003/1


naukabadania66
Rys.23. Powierzchnia przewodu lufy za przewodem gazowym lufy P0003/2. Widoczne pęknięcia i ubytki spowodowane erozyjnym oddziaływaniem gazów prochowych
PODSUMOWANIE
    • W lufach stwierdzono dwie strefy o nasilony zużyciu; opierwszą obszarze powyżej miejsca rozcalenia pocisku z łuską, drugą w pobliżu przewodu gazowego.
    • W pierwszej strefie zjawiskiem, które w dominujący sposób przyczynia się do zniszczenia powłoki chromu są przemiany strukturalne stali spowodowane wysoką temperaturą gazów prochowych (powyżej 730 oC) oraz utlenianiem odsłoniętej powierzchni.
    • W lufie P0003/2 , w której stosowano amunicję Hirtenbergera zniszczenia są wyraźnie mniej-sze, co prawdopodobnie wynika z niższej temperatury gazów prochowych tylko nieznacznie przekraczającej 730 oC.
    • Zniszczenia przewodu lufy P0003/1, w której stosowano amunicję MESKO są większe i dalej posunięte. W tym przypadku zaobserwowano poza zniszczeniem powłoki chromowej, także intensywne utlenianie odsłoniętej powierzchni stali i jej łuszczenie. Prawdopodobnie wynika to z wyższej temperatury gazów prochowych i ich bardziej agresywnego składu chemicznego.
    • Sam mechanizm niszczenia powłoki chromowej w obu lufach jest podobny zachodzi tylko z większą intensywnością w lufie P0003/1, strzelanej amunicją MESKO.
    • W strefie wokół przewodu gazowego zjawiskiem niszczącym jest erozja gazowa.
    • Zniszczenia przewodu lufy w strefie pierwszej są znacznie większe niż w strefie drugiej i na-leży przypuszczać, że to one mają największy wpływ na spadek prędkości wylotowej pocisku.
    • Sposobem na zwiększenie trwałości przewodów luf jest wprowadzenie zmian materiałowych polegających na zastąpieniu dotychczas stosowanych stali takimi, w których podczas nagrze-wania nie zachodzi przemiana strukturalna ferrytu w austenit Takimi stalami są między inny-mi stale austenityczne.

Pracownia badań właściwości mechanicznych materiałów w warunkach dynamicznego obciążenia

Na rysunkach 1 i 2 pokazano zdjęcia tych urządzeń.

Pracownicy ZWP

dr inż. Sławomir PIECHNA, prof. WAT
kierownik Zakładu
Wspomagania Projektowania, Wytwarzania i Eksploatacji

profesor uczelni
Mechanika / diagnostyka techniczna,
komputerowe systemy wspomagania eksploatacji.

tel. +48 261 839 406, +48 261 837 762
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

dr hab. inż. Jacek JANISZEWSKI, prof. WAT
profesor uczelni
Mechanika, technologia wytwarzania broni i amunicji,
badania właściwości mechanicznych materiałów w warunkach udaru.

tel. +48 261 837 345
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

dr hab. inż. Tomasz MAJEWSKI, prof. WAT
profesor uczelni
Budowa i eksploatacja maszyn,

technologia proszków spiekanych.

tel. +48 261 837 694
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

dr inż. Andrzej DĘBSKI
adiunkt
inżynieria materiałowa, materiały konstrukcyjne
urządzeń specjalnych.

tel. +48 261 837 363
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

dr inż. Michał GRĄZKA
adiunkt
Mechanika, budowa maszyn, numeryczna analiza konstrukcji
i zjawisk fizycznych.

tel. +48 261 837 363
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

dr inż. Zdzisław IDZIASZEK
adiunkt
Niezawodność i trwałość obiektów oraz ocena
procesu ich eksploatacji.

tel. +48 261 837 296
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

ppłk dr inż. Robert PASZKOWSKI
z-ca dyrektora Instytutu Techniki Uzbrojenia
adiunkt

Mechanika, balistyka wewnętrzna broni lufowej

i silników rakietowych.

tel. +48 261 837 494
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mjr dr inż. Paweł PŁATEK
adiunkt
Nowoczesne techniki projektowania i wytwarzania

z wykorzystaniem programów CAD , Inżynieria Odwrotna,
Szybkie prototypowanie
.

tel. +48 261 839 657
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

dr inż. Marcin SARZYŃSKI
adiunkt 
Mechanika, właściwości materiałów w warunkach statycznych
i dynamicznych, nowoczesne techniki wytwarzania,
komputerowe systemy CAD-CAM.

tel. +48 261 839 657
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

dr inż. Judyta SIENKIEWICZ 
adiunkt
Inżynieria materiałowa, metaloznawstwo,
mikroskopia elektronowa, rentgenografia
tel. 
+48 261 837 494
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Katarzyna SARZYŃSKA 
kierownik Laboratorium Systemów Inżynierskich i Technologii
asystent
Mechanika, nowoczesne techniki projektowania i wytwarzania
z wykorzystaniem programów CAD - CAM
.

tel. +48 261 837 494
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Kamil CIEPLAK
kierownik Pracowni Komputerowych Systemów Inżynierskich
inżynier

Budowa i eksploatacja maszyn,
komputerowe systemy CAx.
tel. 
+48 261 837 437
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Piotr CMIEL
kierownik Pracowni Technologii
inżynier

Budowa i technologia maszyn, mechanika.
tel. 
+48 261 839 272
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Piotr DZIEWIT 
inżynier
Metaloznawstwo, inżynieria materiałowa,
projektowanie z wykorzystaniem programów CAD
.

tel. +48 261 837 494
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Patryk MODRZEJEWSKI 
inżynier
Komputerowe systemy CAx,
metrologia i automatyzacja pomiarów,
obrabiarki CNC, budowa i eksploatacja maszyn.
tel. +48 261 837 437
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Kamil RAJKOWSKI
inżynier
 Komputerowe systemy CAx, inżynieria materiałowa.
 tel. +48 261 839 272
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr Anna WAŻNY
starszy referent d/s administracyjnych
tel. +48 261 839 956
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

Marek LACHOWSKI 
starszy technik
tel. 
+48 261 837 930
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

 

mechanika, nowoczesne techniki projektowania i wytwarzania
z wykorzystaniem programów CAD - CAM

Dydaktyka

Przedmioty prowadzone w Zakładzie Wspomagania Projektowania,

  • Wytwarzania i Eksploatacji:
  • Nauka o materiałach
  • Materiały konstrukcyjne
  • Techniki i metody badań materiałów
  • Techniki wytwarzania (Inżynieria wytwarzania)
  • Inżynieria wytwarzania II
  • Projektowanie procesów technologicznych
  • Komputerowe systemy wspomagania wytwarzania
  • Metrologia techniczna i systemy pomiarowe
  • Technologia napraw uzbrojenia
  • Technologia informacyjna
  • Podstawy informatyki
  • Metody numeryczne
  • Zaawansowane metody programowania
  • Grafika inżynierska
  • Podstawy CAx
  • Komputerowe systemy wspomagania konstrukcji
  • Komputerowa analiza konstrukcji
  • Metody prognozowania stanu
  • Komputerowe systemy wspomagania eksploatacji
  • Balistyka końcowa
  • Podstawy mechaniki wybuchu
  • Mechanika wybuchu
  • Zarządzanie projektami i planowanie produkcji
  • Zintegrowane systemy zarządzania przedsiębiorstwem
  • Komputerowe systemy w mechatronice
  • Komputerowe wspomaganie procesu projektowania

Doktoranci ZWP

mgr inż. Kamil CIEPLAK
doktorant

tel. 
+48 261 837 437
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Piotr DZIEWIT
doktorant

tel. +48 261 837 494
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Patryk MODRZEJEWSKI
doktorant

tel. +48 261 837 437
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Paweł PROCHENKA 
doktorant
 
 tel. +48 261 839 272
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

mgr inż. Kamil RAJKOWSKI
doktorant
 
 tel. +48 261 839 272
e-mail: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.